セラミックス射出成形（CeramicInjectionMolding、CIM）は、ポリマー射出成形方法とセラミックス製造技術(shù)を結(jié)合して発展したセラミックス部品を製造するための新しい技術(shù)である。セラミックスの精密射出成形の製造過程は主に4つの段階を含む：（1）射出フィードの製造：適切な有機擔體とセラミックス粉末を一定溫度で混合、乾燥、造粒し、射出用フィードを得る、（2）射出成形：混練後の射出混合物は射出成形機內(nèi)で加熱されて粘稠性溶融體に転換し、一定の溫度と圧力の下で高速に金型內(nèi)に注入し、冷卻硬化して所望の形狀のブランク體にし、その後、離型する、（3）脫脂：加熱或いは他の物理化學方法により、射出成形ブランク體內(nèi)の有機物を排除する、（4）焼結(jié)：脫脂後のセラミック素地を高溫で緻密化焼結(jié)し、所望の外観形狀、寸法精度及び微細構(gòu)造の緻密セラミック部品を得る。
  セラミックス射出成形技術(shù)は一連の突出した利點がある：（1）成形過程の機械化と自動化程度が高く、生産効率が高く、成形周期が短く、素地強度が高く、生産過程中の管理と制御も便利で、大量量、規(guī)模化生産を?qū)g現(xiàn)しやすい、（2）各種の幾何形狀が複雑で特殊な要求がある小型セラミックス部品を近接成形でき、焼結(jié)後のセラミックス製品に機械加工や少ない加工を必要とせず、それによって高価なセラミックス加工コストを減少させることができる、（3）成形されたセラミックス製品は高い寸法精度と表面仕上げ度を有する。そのため、この技術(shù)は國內(nèi)外で広範な研究と応用を得て、特に寸法精度が高く、形狀が複雑なセラミックス製品の大量生産に対して、セラミックス粉末を用いた射出成形が最も優(yōu)位である。
1980年代、セラミックスエンジンの開発とタービンロータなどの高溫セラミックス部品の製造の需要に適応するために、セラミックス射出成形研究の重點は窒化ケイ素、炭化ケイ素などの非酸化物高溫セラミックス部品、特にエンジン用Si 3 N 4、SiCタービンロータ、ブレード、滑り軸受の射出成形製造であり、同時に多くの高性能、複雑な形狀の高溫構(gòu)造セラミックス製品の製造に成功し、このうちセラミックタービンロータは、日本や米國ではレーシングカーや軍用裝甲車などに使用されている。現(xiàn)在、セラミックス射出成形は各種セラミックス粉末及び各種エンジニアリングセラミックス製品の成形に広く用いられている。この技術(shù)を通じて製造された各種精密セラミックス部品は、航空、自動車、機械、エネルギー、光通信、生命醫(yī)學などの分野で使用されている。
  は近年、セラミックスのマイクロ射出成形（MicroInjectionMolding）の新技術(shù)を開発した。構(gòu)造セラミックスは優(yōu)れた力學、化學及び耐高溫特性を有するため、マイクロエレクトロニクス産業(yè)及びマイクロエレクトロニクスシステムにおいて多くのマイクロ部品（數(shù)十ミクロン?1000ミクロン）は構(gòu)造セラミックス材料を採用する必要がある。他のマイクロ加工技術(shù)に対して、マイクロ射出成形を用いてセラミックスまたは金屬粉末を一度に成形して各種形狀のブランクを得て、製造コストが低く、効率が高いため、最も応用の將來性のある先進的なマイクロ成形製造技術(shù)となっている。現(xiàn)在、いくつかのアルミナ、ジルコニア、窒化ケイ素、ジルコニウムチタン酸鉛、チタン酸バリウム、ヒドロキシアパタイト及び窒化アルミニウムのマイクロセラミック部品は低圧マイクロ射出成形法により製造され、その成形溫度は60?100℃、射出圧力は3?5 MPaである。
  は、セラミックス射出成形技術(shù)の絶えずの改善と発展に伴い、精密セラミックス部品の中で最も優(yōu)位な製造技術(shù)になることが予想される。